1.根本原因：原料揮發(fā)份未在煅燒過程中燃燒*，造成揮發(fā)份下移到煅燒爐底部排料設備與空氣接觸造成放炮。

    具體原因：1）.在配比過程中配料不均；原料水分大造成揮發(fā)份難溢出；在原料上料過程中不打插板，造成細料與塊料分離，加入料罐后溫度難以控制。

    2）. 調溫工在操作上不從整體上考慮，而是單一的操作負壓或首層風門造成負壓調節(jié)不及時或調節(jié)幅度過大，或者首層風門開的過大超過1/2；首層溫度降低長時間升不上去。

    3）.煅燒爐有棚料現(xiàn)象，生料直接進入煅燒爐，造成放炮。

    4）.清理煅燒爐爐體不*，包括溢出口和揮發(fā)份大道有結焦現(xiàn)象，下火口和首層揮發(fā)份拉板處有積灰現(xiàn)象。

    5）.單罐排料量過大，造成放炮現(xiàn)象。

    6）.排料設備故障造成長時間下偏料或不下料，調整負壓不及時或者沒有減少排料時間就直接排料，造成放炮現(xiàn)象。

    2.解決方法：原料石油焦在煅燒爐逗留的時間在36小時左右。因此有一定的延遲性。煅燒爐下火放炮產(chǎn)生后，便無法短時間內(nèi)杜絕。因此，煅燒爐的下火放炮只能是重在預防。如果一旦發(fā)生放炮現(xiàn)象，根據(jù)以上表述的原因一般采取以下幾種措施：

    1）.某臺煅燒爐已經(jīng)發(fā)生放炮現(xiàn)象，要本著立即采取措施的思想，不要推脫導致連續(xù)放炮。

    2）.少數(shù)爐號有放炮時，可將下邊排料機構人工控制減緩排料時間，嚴重時暫時停排料但不得超過1小時。

    3）.整臺煅燒爐大多數(shù)爐號都有放炮現(xiàn)象時將整臺爐子減緩排料時間。

    4）.檢查負壓情況，適當提高負壓。

    5）.檢查各揮發(fā)分溢出口，揮發(fā)分大道，下火口，首層拉板等是否通暢。

    6）.如果是棚料現(xiàn)象造成放炮，將其停排料。

    7）.檢查原料配比情況是否均勻

    以下是我的幾點認識，請批評指正。